0．前言

    本公司循環(huán)流化床鍋爐是由廣西梧州鍋爐廠生產(chǎn)，于九八年十二月開始安裝，九九年五月點(diǎn)火運(yùn)行。由于設(shè)計存在一些問題與運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)不足，鍋爐未能正常運(yùn)行。經(jīng)設(shè)計廠家與我廠技術(shù)人員相互探討，不斷完善，目前鍋爐燃燒穩(wěn)定，達(dá)到額定出力。但存在鍋爐飛灰殘?zhí)枯^高，有待進(jìn)一步解決。

    1．鍋爐結(jié)構(gòu)簡介

    1．1  爐膛結(jié)構(gòu)：鍋爐整體采用“□”型結(jié)構(gòu)，單汽包自然循環(huán)。爐膛的沸騰床分隔成兩個床，有兩個負(fù)壓給煤口，分兩個風(fēng)室等壓送風(fēng)。沸騰層設(shè)有橫埋管，由特殊線型的中、右二片膜式壁敷管爐墻及前、后重型爐墻組成懸浮段。

    1．2  分離裝置：旋渦內(nèi)分離器，回料道由左、中二片膜式壁外敷耐火涂料組成。分離器在爐膛上部，為燃燒室的延伸部分，簡化了從爐膛至分離器與分離器到尾部煙道的高溫?zé)煹啦贾门c結(jié)構(gòu)設(shè)計。運(yùn)行時，煙氣夾帶飛灰向上流動，高速進(jìn)入旋渦內(nèi)分離器后，分離出來的物料落入回料道中，在半自流閥的控制下回到濃相沸騰床，未燃燼的細(xì)煤進(jìn)一步燃燒。

    1．3  布風(fēng)裝置：沸騰床分隔成兩個床，分兩個等壓送風(fēng)．二次風(fēng)由一次風(fēng)引出經(jīng)十一根Φ89風(fēng)管從后爐膛送入，松動風(fēng)取自減壓后一次風(fēng)經(jīng)八根Φ65風(fēng)管送入回料道控制回料量。

    2．運(yùn)行情況

    九九年五月第一次鍋爐點(diǎn)火運(yùn)行，燃燒工況不太理想，各工藝參數(shù)達(dá)不到設(shè)計要求。一次風(fēng)量21~30X103m3／h，風(fēng)箱靜壓5．6～7．1kPa，懸浮段煙溫760～830℃，旋渦內(nèi)分離器及出口煙溫810~1040℃，甚至超高溫結(jié)焦，鍋爐負(fù)荷僅22~33t／h。

    3．存在問題

    3．1  懸浮段溫度低，一般在800℃左右，不利福建無煙煤的燃燒。

    3．2  旋渦內(nèi)分離器超溫，并結(jié)焦。稍有返料造成上部及分離器超溫，被迫停爐處理。

    3．3  松動風(fēng)一直不能正常投入運(yùn)行，煤灰的返料難以控制，達(dá)不到內(nèi)循環(huán)燃燒的目的。

    3．4  鍋爐燃燒效率低，飛灰殘?zhí)苛扛摺?/p>

    3．5  由于受分離器超溫影響，不敢提高鍋爐負(fù)荷，造成出力不足。

    4．原因分析

    4．1  由于福建無煙煤固有特性，設(shè)計人員對此重視不夠，造成燃燒份額與熱平衡不匹配。

    4．2  受熱面布置不當(dāng)，懸浮段受熱面布置太多，造成懸浮段溫度低，細(xì)灰不能在懸浮段內(nèi)大部分燃燼，而在尾部(分離器內(nèi)及出口處)劇烈燃燒，出現(xiàn)高溫甚至造成此處結(jié)焦。

    4．3  回料道內(nèi)細(xì)灰冷卻不夠，有小疤塊落入時，易造成返料系統(tǒng)結(jié)疤堵塞。

    4．4  由于燃煤篩分問題，小于lmm顆粒所占份額大于40％，造成尾部燃燒份額增大，煙溫超高，限制了一次風(fēng)量造成鍋爐負(fù)荷低。

4．5          運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)不足，對循環(huán)流化床鍋爐特性了解不夠，當(dāng)燃燒工況出現(xiàn)波動時，由于操作不當(dāng)，使問題未能及時排除，造成運(yùn)行周期短。

    5．改進(jìn)措施

    循環(huán)流化床鍋爐畢竟是新生事物，設(shè)計廠家與本公司工程技術(shù)人員本著認(rèn)真科學(xué)的態(tài)度，對鍋爐運(yùn)行過程中出現(xiàn)的各種問題認(rèn)真分析查找原因，并對設(shè)計問題提出多次修改意見，經(jīng)局部受熱面與衛(wèi)燃帶的調(diào)整，現(xiàn)鍋爐基本能滿足生產(chǎn)要求。具體措施如下：

    5．1  將右膜式水冷壁的標(biāo)高6250mm以下敷上耐火混凝土，增加其衛(wèi)燃帶；以標(biāo)高7000mm至11200mm處耐火澆注料層打開，并旋焊防磨肋，增加其受熱面。

    5．2  中膜式水冷壁從標(biāo)高8000mm至9700mm耐火澆注料層打開；標(biāo)高11000mm至

12800mm(旋渦內(nèi)分離器內(nèi))澆注料層打開。(旋渦內(nèi)分離器運(yùn)行半年后發(fā)現(xiàn)此處管子有磨損后又重新恢復(fù))

    5．3  左膜式水冷壁(回料道內(nèi))從標(biāo)高5000mm以下澆注料層打開。

    5．4  過熱器下后水冷壁從標(biāo)高10100mm到12500mm處打開。(運(yùn)行半年后發(fā)現(xiàn)有管子磨損現(xiàn)象又重新恢復(fù))

    5．5  爐膛前后水冷管標(biāo)高5200mm以下用耐火混凝土敷上，建立衛(wèi)燃帶。

    6．改進(jìn)后運(yùn)行情況

    該循環(huán)流化床鍋爐經(jīng)多次試運(yùn)行與改進(jìn)，于九九年十月起基本能長周期正常運(yùn)行。鍋爐循環(huán)回料有所改善，懸浮段溫度提高了50~100℃，爐膛尾部溫度基本能控制在1020℃以內(nèi)。鍋爐出力達(dá)到設(shè)計要求；飛灰殘?zhí)苛柯杂薪档停€是偏高．由于采用無料位進(jìn)行返料循環(huán)，造成回料道負(fù)壓增大，阻礙了細(xì)灰的分離，降低了分離效率，用松動風(fēng)返料控制不是很理想，限制了鍋爐的熱效率。

    7．進(jìn)一步完善措施

    提高分離器效率，增加返料量，降低飛灰殘?zhí)苛渴翘岣咤仩t熱效率的關(guān)鍵所在，因此建議從以下兩方面進(jìn)行完善。

    7．1  為克服松動風(fēng)返料無料位控制造成分離效率降低問題，應(yīng)改進(jìn)松動風(fēng)回料系統(tǒng)，采用風(fēng)帽小孔松動方式返料。

    7．2  從改進(jìn)后運(yùn)行情況看，爐膛上部受熱面還顯得不夠，應(yīng)將前墻水冷壁管向上延伸，增加上部受熱面，以降低其溫度，增加煤灰返料量提高燃燒效率。

  8．意見與建議

  8．1  從鍋爐操作運(yùn)行情況看，該爐應(yīng)采用高料層、高風(fēng)壓(但應(yīng)確保鍋爐爐料正常流化)，高床溫(將沸下溫度提高到1000~1050℃)，提高床溫后，這樣返料的細(xì)灰與給煤中的細(xì)灰在高溫下能大部分在懸浮段燃燼，減少了爐膛尾部受高溫結(jié)焦的威脅，提高了鍋爐的安全性。

    8．2  各篩分段的原煤熱值及燃煤粒徑對燃燒工況影響較大，應(yīng)盡量加以控制。

8．3  根據(jù)燃煤粒度分布(篩分情況)，合理地分配一、二次風(fēng)量，以改善流化燃燒，降低煙氣氧含量提高燃燒效率。